ОПИСАНИЕ  И  РАБОТА ФИЛЬТР - СЕПАРАТОРОВ ГП-605

 Фильтр - сепараторы (ФС) предназначены для улавливания и удаления из потока транспортируемого газа на компрессорной станции мелкодисперсных механических примесей и капельной жидкости, оставшихся в газовом потоке после пылеуловителей с целью предотвращения попадания их в проточную часть центробежного нагнетателя 

Характеристики фильтр-сепараторов гп 605:

 

Параметры	ГП 605
Материал	09Г2С
Внутренний диаметр (мм.)	1600
Толщина стенки днища (крышки) (мм.)	50
Толщина стенки корпуса (мм.)	45
Внутренний объем (м 3)	20
Количество фильтрующих патронов (шт.)	64
Производительность по газу Q (млн.м 3./сут)	15
Р рабочее (МПа )	7,5
Р расчетное (МПа)	7,5
Р пробное при гидроиспытании (МПа)	9,4
T рабочей среды Tраб.   (0С)	-20 – (100)
T расчетная Tрас.  (0С)	100
T минимальная допустимая стенки аппарата       (0С)	-60

 

 

Фильтр-сепаратор представляет собой горизонтальный цилиндрический аппарат.

Конструктивно фильтр-сепаратор условно разделяется на следующие секции: фильтрующая секция, секция сепарации, конденсатосборник.

В верхней части фильтрующей секции находится штуцер входа газа и штуцер для стравливания газа.

В нижней - патрубок для слива мехпримесей и конденсата. Торцевая часть фильтрующей секции оборудована быстродействующим затвором. Фильтрующая часть аппарата состоит из 64-х съемных фильтрующих элементов.

В качестве фильтрующих элементов используется стекловолокно. Фильтрующие элементы устанавливаются горизонтально в отверстие трубной решетки, а с наружной стороны крепятся горизонтальными поперечинами.

В секции улавливания влаги расположен каплеотбойник, обтянутый мелкой проволочной сеткой,  в котором улавливается капельная жидкость.

В торцевой части расположен штуцер выхода газа. В нижней части секции установлен патрубок для слива жидкости в конденсатосборник.

Для сбора жидкости и мехпримесей фильтр-сепаратор оборудован конденсатосборником, оборудованным уровнемером для определения уровня жидкости.

 Работа фильтр-сепаратора осуществляется следующим образом:

• газ, после входного патрубка, с помощью специального козырька направляется на вход фильтрующей секции, где происходит   коагуляция жидкости и очистка ее от мехпримесей. Через перфорированное отверстие в корпусе фильтрующих элементов газ поступает во вторую секцию - секцию сепарации.

• в секции сепарации происходит окончательная очистка газа от влаги, которая улавливается с помощью сетчатых пакетов.  Через дренажные патрубки механические примеси и жидкость удаляются в конденсатосборник и   далее в подземные емкости.

   

   

   

 ТРЕБОВАНИЯ  К  ПУСКУ  И  ОСТАНОВКЕ 

Перед пуском аппарата в эксплуатацию после ремонтных работ на газопроводе  всасывающий и нагнетающий трубопроводы должны быть освобождены от  посторонних предметов и строительного мусора для исключения возможного разрушения внутренних узлов и деталей аппарата.

Перед   пуском   в    эксплуатацию   фильтр-сепаратора   после   его   ремонта   или  очистки  необходимо  произвести  удаление воздуха  из  аппарата  продувкой  природным  газом,   который подается по обводной линии входного крана в течении 2 – 3 мин. при открытой  свечной задвижке.

Порядок пуска фильтр-сепаратора.

После продувки фильтр-сепаратора, закрыть свечную задвижку.

Заполнить по обводной линии входного крана фильтр-сепаратор природным газом, наблюдая за показаниями манометров на водном и выходном патрубках. Повышение давления до рабочего при пуске должно производиться постепенно, при этом гидравлические удары не допускаются.

При достижении рабочего давления, открыть краны на входе и выходе из фильтр-сепаратора, закрыть кран на обводной линии входного крана.

По манометрам зафиксировать перепад давления ^VP при рабочем давлении Р. 

Открыть краны (задвижки) на линиях слива конденсата в буферную емкость.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

где:    Р1 – давление пуска;     Р2 – рабочее давление;  t1 – наименьшая температура воздуха,   

 

             при которой допускается пуск сосуда пол давлением Р1; t2 – минимальная температура,     

 

             при которой сталь и ее сварные соединения допускаются для работы под давлением.

 

             Для стали 09Г2С   t1=  -60С;   t2= - 60С.

 

             

 

1. Величина давления Р1 принимается в зависимости от рабочего давления Р2 согласно следующей таблице:

    

 

 

1. При температуре t2 ниже или равной t1 давление пуска Р1 принимается равным  рабочему давлению Р2.

2. Достижение давлений Р1 и Р2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25Р1     или 0,25Р2 в течение часа с 15 – минутными выдержками давлений на ступенях 0,25Р1 (0,25Р2); 0,5Р1 (0,5Р2); 0,75Р1 (0,75Р2).

3. Скорость подъема (снижения) температуры должна быть не более 300Св час, если нет других указаний в технической документации.

4. Не включенные в работу (резервные) фильр-сепараторы следует в зимнее время содержать без давления и периодически, не менее 2-х раз в месяц, производить их продувку через дренажную линию с целью удаления жидкости (Циркуляционное письмо Мингазпрома № ЦП 816-87).

 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

 К обслуживанию сосудов, работающих под давлением, допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование, обладающие необходимой квалификацией, обученные безопасным методам и приемам выполняемой работы, имеющие навыки применения соответствующих СИЗ, обученные приемам оказания первой доврачебной помощи, прошедшие обучение и проверку знаний на допуск к работе с сосудами, работающими под давлением, и имеющие удостоверение с указанием наименования, параметров рабочей среды сосудов, к обслуживанию которых эти лица допущены.

В процессе эксплуатации фильтр-сепараторов необходимо:

 

• постоянно контролировать перепад давления на каждом фильтр-сепараторе, не допуская его более 0,04 МПа;

• контролировать температуру подогрева конденсатосборников фильтр-сепараторов и дренажных трубопроводов;

• постоянно контролировать уровень жидкости в подземных емкостях;

• обеспечить непрерывное или автоматическое  удаление конденсата через  верхний   дренаж. Удаление шлама производиться вручную, через нижний дренаж. Периодичность ручной продувки осуществляется исходя из опыта эксплуатации (в зависимости от наличия жидкости в газе на входе в сосуды).

• при отсутствии автоматического или непрерывного удаления конденсата из верхнего дренажа производить продувку мехпримесей и жидкости через нижний дренаж вручную. Периодичность продувки устанавливается исходя из опыта эксплуатации (в зависимости от наличия жидкости в газе на входе в сосуды).

 Фильтр-сепараторы не реже одного раза в год должны быть остановлены и полностью очищены от  жидкости и мехпримесей.

Подогреватель фильтр-сепараторов должен использоваться для периодического подогрева днища аппаратов  для   предотвращения замерзания жидкости в нижней секции. При отрицательных температурах  система  подогрева должна функционировать непрерывно.

При остановке сосуда  при отрицательных температурах жидкость из аппарата необходимо слить.

Предприятия, эксплуатирующие фильтр-сепараторы, должны проводить своевременно и качественно планово-предупредительные ремонты (текущий, капитальный) фильтр-сепараторов по утвержденному графику, а также при необходимости, внеочередные ремонты.

Сосуды, работающие под давлением, должно подвергаться техническому освидетельствованию

а) до ввода в эксплуатацию после монтажа (первичное техническое освидетельствование);

б) периодически в процессе эксплуатации (периодическое техническое освидетельствование);

в) до наступления срока периодического технического освидетельствования (внеочередное техническое освидетельствование). 

Периодичность выполнения работ: 

 

-     НВО каждые 2 года эксплуатации – ответственным за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию;

 

 

 

-     НВО каждые 4 года эксплуатации – уполномоченная специализированная организация, а также лицо, ответственное за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию;

 

 

 

-      НВО, ГИ каждые 8 лет эксплуатации – уполномоченная специализированная организация, а также лицо, ответственное за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

 

 

 Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов,

 

регистрируемых в органах Ростехнадзора, проводят  уполномоченная специализированная организация, а также лицо, ответственное за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию;

 

         1 раз в 2 года периодическое техническое освидетельствование сосудов, регистрируемых в органах Ростехнадзора, проводит ответственный за осуществление производственного контроля за безопасной эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию.

 

          Внеочередное освидетельствование пылеуловителей, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:

 

• если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;

• если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;

• если произведены выправления выпучин или вмятин, а также реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением;

• перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;

• после аварии сосуда или элементов, работающих подавлением;

• по требованию инспектора Ростехнадзора или ответственного за осуществление производственного контроля за  безопасной эксплуатацией сосудов, работающих под давлением.

   Для сосудов, отработавших расчетный срок    службы, установленный     проектом,

   изготовителем, другой НД или для которых продлевался расчетный (допустимый) срок службы на основании технического заключения, объем, методы и периодичность технического освидетельствования должны быть определены по результатам технического диагностирования и определения остаточного ресурса, выполненного специализированной организацией.